作業指示書のシステム導入方法とは？

　品質管理の現場において重要なのは「もれてしまったり、認識がうまくいっていません」というこの原因をしっかりと突き止める事です。
　個々の作業者の注意力に依存せず、システムや仕組みで対策するのは王道ですし正しいご判断だと思いますが、それも結局は道具でしかありません。
　なぜ失敗したのか？　なぜ見落としたのか？　何がいけなかったのか？　・・・まずは個々の事例についてこれらを徹底的に見つめなおして、組織や仕組みの問題点に辿り着いた後に、それを解消するシステムを探すべきです。

　あくまで個人的な経験になりますが、図面の書き方や指示の出し方、注記の入れ方といった部分に問題が潜んでいる場合、指示を出す側と作業者との根本的な認識がズレている事が大半です。
　そのような根本原因を放置したまま、ツールやシステムを整備しても思ったような効果は上がりません。むしろ限られた予算やリソースをそちらに投入した分だけ、必要な対策が後手にまわったり、分析する余裕が無くなったりします。

　さらに言えば、品質管理の理想のシステムという物は会社によって全く違ってきます。不良品が人命に直結する医療・航空機器や、大規模クレームになりかねない飲食物と、産業機械の消耗部品では同じ『製造業』でも求められる要素が根底から違うからです。
　また1ロット10000個以上の大量生産と、ロット10個程度の小ロット生産物、フルオーダーの1品物・・・これらに共通して対応できる工程指示というものはなく、よって適したシステムという物は個々の会社で違います。

　システムや仕組み面に着手する前に、まずは御社の環境、業界、業態やストロングポイントなども整理した上での『あるべき形』をしっかりと見据える事をお勧めします。

＞機械加工の現場の工程管理
＞作業指示がうまくいかず不良が多く出てしまい
＞注意事項があれば図面に手書きをしたりしていますが
もれてしまったり、認識がうまくいっていません

まず、不良が出てしまうのは、工程管理の問題ではないと思います。
工程管理で出る不良は、工程順が間違っていると言ったものだと思います。

では、なぜ、不良が出てしまうのか、ですが、
図面に注意書きを手書きで書いている、のは、誰が、何を、どう書いて
いるのでしょうか？
何のための注意書きかが分りませんが、手書きでその都度書いていては
その場限りのものとなってしまいます。
また、図面は、あくまでも図面上の注意書きであり、加工上の注意書き
ではない、と言うことだと思います。

話は長いですが、不良が出た場合のアクションは、
1.その原因を突き止めます。それは、複数の場合があるかもしれません。
また、直接的なものと間接的なものがあるかもしれません。
更に、工程で共通するものやそうでないものがあります。
（具体的な不良が書かれていないので説明も抽象的です）

2.原因が分ったらその一つ一つに対策します。
3.対策したら効果を確認します。
4.効果が確認されたらそれを書面にまとめます。

こう言ったものを「作業標準書」に盛り込みます。
作業標準書とは、作業を一つ一つ、順番に書き表したものです。

機械加工の場合、機械毎にこれが必要です。
例えば、汎用旋盤であれば、
1.図面を見る
2.材料を確認する
3.加工の段取りをする（詳細は省略）
4.材料をセットする
5.バイトをセットする
・
・
のように書きます。

重要なことは、作業を標準化し、毎回一定作業ができるようにすることです。
検討してみてください。