大口径の加工方法について

手旋盤なので
周速一定制御できてないので
面が荒れる(熟練が必要)
Rは大きいほうはいい（バイトの絵が見つからんかったが）
写真2
チップ式ばっかだな
寝かして削る


理屈はこれ
http://www.mitsubishicarbide.net/contents/mmc/ja/html/product/product_guide/information/turning/wipertip.html

お礼

2016/04/18 19:09

ご丁寧にありがとうございます。
最近ではこうゆうチップもあるんですね

とても勉強になりました。参考にしながらやってみます。

改めて、ありがとうございます。

質問者

アルミは超硬ロウ付けバイトよりダイヤモンドバイトがお奨めです。
古くからある汎用タイプ。
　　http://www.pro-tools.co.jp/products/detail.php?product_id=43000294

超硬では得られないシャープエッジなため、切込を小さく（0.1以下）切削速度を低くしても綺麗な面が得られ、ビビりは生じにくい。

なおビビりがあるなら裏面からの補強が必要です。
ワークにタップ立てをしてよいならリング状の補強材を取付。
ダメならチャック（面板）からネジを突出してワークを軽く押すような細工を施す。数はチャック爪と同じ位。

お礼

2016/04/18 10:32

アドバイスありがとうございます。
そうゆうやり方もあるのですね。勉強になりました。

参考にしながらやってみます。

質問者

＞径:500 厚さ：10　のフランジ を
どのように旋盤に取り付けているのでしょうか？
中心部は、回転センターによって、取付けに対してある程度の剛性を確保
できているかと思いますが、外周部（φ300～φ500）が、切削力に対して
逃げを生じるような状態になっているか否かによって対応方法が異なり
そうに思います。

お礼

2016/04/18 09:59

ワークのチャッキングは四つ爪でやっています。
ご指摘のように爪を溶接等して当たる面を増やせる爪を考えたのですが単発の品物なので何とかこの状態でできないかと考えた次第でございます。

質問者

加工の途中でビビリが発生するとの認識でよろしいでしょうか？

原因としては
・溶着による切れ味の低下(切削抵抗の増加)
・固有振動数との共振
などが考えられます

クーラントをシッカリ掛けることが一番だと思います
可能であれば、ビビリが発生したら刃先の状態を確認するとか、
回転数を少し上げるとかできませんか

コーナRを0.8→0.2へ小さくしたことは有効と考えます
切削速度の速い500-300間でビビリが発生したということは、
回転速度を少し下げた方が良いかもしれません

お礼

2016/04/16 19:53

回答ありがとうございます。

切削油は油性をハケでつけてたのですがビビりは外径500から300の間で発生してそれ以下の径では大丈夫な状態でした。

刃先のノーズRは0.8位だと余計ビビりが発生してたので0.2位にしました。

色々アドバイスいただき参考にしながら試行錯誤やってみます。

質問者