旋盤加工で横穴がある場合の内径高精度加工方法につ…

Question

旋盤加工で横穴がある場合の内径高精度加工方法について

いつもお世話になっております。

ＳＳ材で外径φ35、全長27、内径φ11Ｈ7の貫通穴加工をしていますが
外周中央部にφ5の穴が1箇所あります。

内径を加工する際横穴付近でどうしても精度が不安定になり、突然小さくなったりします。

工程としましては1工程で内径をφ10.8のドリル→横穴→ボーリングバーにて内径バリ取り
2工程で内径仕上げです。

チップは京セラTPGH090202 PV720

条件は取りしろ0.1　速度100～80　送りは0.06　付近で調整してますが
400個中20個くらいは小さいのが出てしまいます。

何かアドバイス等ございましたらよろしくお願いいたします。

ご報告遅くなって申し訳ございません。

今回岩魚内様のアドバイスを採用させていただき、
以降穴径の不良が出ることなく加工できました。

ワーク全部には通用しないと思いますが、このような考え方もあるんだなと改めて感じました。

皆様有難うございました。

Accepted Answer

その部品をどう使うか判ってます？

消極策だけど
旋盤加工の面粗さだし、直交穴付近の形の乱れがダメな油圧空圧部品ではないようだし、穴付近のみ最小、0.01でも拡げてはダメでしょうか？

乱れは既出の対策で小さくなるがゼロにはならない。それを見越して局部的に拡げてもよいはず。

削り力によるバイトの逃げはゼロにできないから理想形は不可能なのです。

なので形状の乱れが漏れになる油圧空圧のコック弁などは削ったあと相手部品と擦り合せをやってるハズです。

入口と底でピンを支えれば機能する部品は交叉箇所を中抜きしても使える。そうしてもゲージ検査では判らないし、0.01ぐらいなら目も誤魔化されてしまう。。。。

Answer

(1)さんのアドバイスが的を射ていると考えます
400個のうちの不良20個の発生の分布傾向は如何でしょう？

具体的な対策として
・剛性が高い超硬油穴つきボーリングバーを使用する
　→刃先の逃げの抑制、ビビリの抑制による工具寿命向上、
　　刃先への確実なクーラント供給による構成刃先発生の抑制
・ボーリング加工→リーマ加工への変更
を提案いたします

加工条件は良さそうな感じがします．．．

Answer

原因が特定出来なければ対策の取りようがないと思いますが
何が原因でそうなっているのか、ある程度察しは付いているのでしょうか？

原因が分からない場合には、現物をよく調べるしかありません。
真円度測定機や三次元測定機で正確な形を把握する事。
面粗度を測ったり、挽き目をよく観察して
工具が暴れたり切屑を噛み込んだりした痕跡はないか。
刃先をよく観察して損傷や構成刃先等が付いていないか。

原因が刃先の損傷であれば、工具材種や加工条件を変更する。

工具剛性不足であれば、剛性強化や加工条件を変更する。

クランプ歪であれば、クランプを工夫する。

残留応力による歪であれば、加工工程を工夫する。

などなど。

旋盤加工で横穴がある場合の内径高精度加工方法について