車体下周りの部品のメッキについての質問

他の方の回答にケチをつけるつもりは無いが、
> 溶融亜鉛めっき高力ボルトが・・・水素脆性を克服
溶融亜鉛メッキは、電気メッキではないので、
水素脆性の問題とは無関係だと思うのだが、・・・。何だかなぁ。

ついでに言うなら、
「ユニクロ」の語も、ユニクローム社のメッキ液を使わないなら、
使うべきではないですね。（日本での使用実績も既に無い。）

焼入れ・焼戻しを行ったＳＣＭ４３５なら、
個人的にはカニゼンだろうな、と思います。

有色クロメート処理が、防錆上も強度上も良いのでは？

>> 溶融亜鉛メッキは、電気メッキではないので、
>> 水素脆性の問題とは無関係だと思うのだが、

>前処理で酸洗いすれば関係あるのでは？

溶融亜鉛メッキの場合、
前処理での酸洗い後は、一般的に、
水洗 → フラックス処理 → 乾燥 → 浸漬　なので、
ベーキングも行わないし、
そもそも電気メッキと違って、
酸洗いでスケールが脱落する訳だから、
水素が素地中に侵入する量は、極めて少ない。
普通は、ベーキング行程が無い。

＃若い技術者だと思うが、もう少し勉強しようよ。

補足

＞どうしてもメッキする場合は、書かれていましたが、焼入れ高度をHRC3～5下げると

　　硬くする ＝ 強くする
をやると、水素脆性の感受性が高くなる、と言います。最初は強度があるが、そのうち突然バキッが起きやすい。非常に怖い。
逆に ＜焼入れ硬度をHRC3～5下げる＞ をやると弱くなるが、それなりの使い方をすれば長期的に安全性が得られる。
脆性とはモロイ、ねばり腰がないとの意味です。

ボルト屋さんはＪＩＳでハッキリ決まってるから絶対知っているが、一般機械部品の加工屋さんでは詳しくない処もあるかも。
要はその部品の用途次第。
焼入を施す目的が摩耗を防ぐだけなら不具合は現れずに済むが、負荷に耐えてねばり腰を発揮しなければならない部品ではダメ。ボルトはそのように使われる。

＞SCM435にHRC40
これはねばり腰が必要な部品と見るのが常識です。


ぬっき屋さんがベーキングのオーブンを持ってないのは論外。


＞亜鉛メッキ ＋ クロムメッキ
ではないですよね？

遅れ破壊は使用するうえでのことで、持つと思っていたのが暫くして壊れる。
試験では壊すので伸びの違いで判ります。なので時間は不問。
または衝撃試験。試料を取れるかの問題もあるが、可能なら後学のため実施されるのも一興。

＞ベーキング無しで水素脆性の問題があっても、時間経過後でも
　必要な強度が残っていれば問題ないですよね？

設計が安全率をどうしたかと、部品の重要性によります。
数年前の遊園地事故のような時は、直近質問
　　No.40092 焼き戻しについて
の不具合またはこれ。どちら？と浮かぶが、点検交換を怠った整備不良。

訂正します。
遅れ破壊の試験は簡単ではないです。

引張り試験でも時間を掛けてゆっくりした試験にしなければならない。
　　http://www.scas.co.jp/analysis/pdf/tn350.pdf
試験のための試験なので図２のように伸びの違いがハッキリしてるが、実物ではこうならない。
衝撃試験でも難しい。
一番実際に近いのは、何回も引張りやヒネリを繰返す『疲れ試験』だが、時間が掛かる。

このように後追いが難しいことを認識するから、メッキ後のベーキング工程管理がうるさく言われるわけです。

再出です。

> 加工屋さんが、メッキ屋さんに聞いたら、
> 強度が落ちる事は無い、問題ないと言われたそうです…
伝聞のような記述が心配です。

メッキ時のメッキ脆性(水素脆性)をどのように具体的に対応しているかを確認することが、
大切です。
信頼のおけるメッキ屋さんに　とは、そういうことです。

貴殿から、確りと確認してください。(防錆のことも含めまして、)

従来の設計的な考えでは確かに前回答者らの言う通りなのであった。しかし
今あるメーカーサイトを見て私も驚いた。降伏点で1,080 N/mm2以上つまり、
JIS強度区分で言えば12.10程度の溶融亜鉛めっき高力ボルトがあるのでは！？
っということは、何らかの手法で水素脆性を克服したのだろうが大したものだ

メッキ脆性（ぜいせい）を確認し、信頼のおけるメッキ屋さんに、メッキ脆性や防錆等を
確認し、メッキの仕様を決めてください。