エアースピンドルでの超硬板の掘り込み加工方法と注意点

再出

＞放電加工の面粗さは良好にもかかわらず、お客より放電加工は
　付にくいとの指摘があり放電加工以外の加工を探しています。

これは磨きで解決できます。金型では殆どに行うため磨きの機械を持つことも。それにはエアースピンドルと類似のものもあります。

　　モーター駆動リューター
　　http://item.rakuten.co.jp/c-navi/441-705/
　　エアー式往復動
　　http://item.rakuten.co.jp/techno-ns/nitto-200/

手作業なので、冶具用途で個数が多いなら面倒なことは判りますが、形状加工までエアスピンドルで行うのは難しさがあります。。。。

いや、態々「創成加工」と仰ってますから
座ぐり穴と勘違いはされて居ないでしょう。
と、当人でもないのにフォローしてみます。

つまりこういう加工。

直感、放電加工の勝ち。
銅タン／銀タンの電極が必要で安くはないけど、φ６丸棒電極で創成加工する。余程な面の質を要求する場合を除き時間とコストで勝つでしょう。

で、、、エアースピンドルとは冶具研でしょうか？
ではない場合、パワー、スピンドル振れと剛性、機械動作の違いなど不利なことは否めず、高精度加工も高能率加工も難しいでしょう。

　　加工例
　　http://www.meister-tenma.co.jp/pc/free01.html
これなど焼成前加工と放電、ワイヤー放電で荒取りしているはず。

冶具研が精度で勝れるのは貫通の加工。らせん運動を高速で繰返し砥石摩耗をキャンセルしてるからで、底突きでは不可能、加えて電着ダイヤは修正ドレスが出来ない（放電電極はドレス可能）。

書くほどに砥石加工に消極的になってきました。。。。（考慮中）

すみません。回答（２）のフォローまで頂いて。。。
従来の放電加工は反転形状の総形電極を使うだけであったのが、ＮＣにより切削のエンドミル送り同様の加工が出来るようになり、それを創成加工と称します。


■能率良く削るのは粗い砥石。しかしエンドミルと同じ横送りすると砥粒のバラツキがそのまま
　削り面に反映され横筋が目立ち、極端にはその円周線上に切れる砥粒が無くなったらアウト。
　冶具研はチョッピングと称するＺ方向に高速繰返し運動がＸＹの送りと併せて可能で、これなら
　横目が消える。
　マシニングで真似は出来るかもしれぬが本物にはならない。

■砥石消耗
　縦・横の送りいずれでも角が消耗する。最初からＲが大きい方がライフは長い。
　Ｒが許容出来るか否かが加工を決めるほど。小さく仕上げるには順繰りの使い回しか粗・仕上げ
　の区別を要す。

■加工液
　底での削りを多く使用するなら、砥石底面に割をいれてスピンドルスルーが必要。
　ＴＶの『ほこたて』でＯＳＧが用意したようなダイヤ工具。
　横送りだけなら普通に掛けて事足りる。

■加工条件
　回転は最低２万ぐらいは欲しい。
　横送りだけなら両端のＲで加工量が急増するので、縦送りで削っておきたい。
　切込み５μ、送り100ぐらいから試す。削りきれないと砥石がたわんで音が変わるので、それを
　見極める。
　砥石、スピンドルの剛性によるが、軸付砥石の研削はたわみを前提にして考える。

こんなとこですかね。
放電加工は良い機械でなかったから冶具研様の下働きばかり。
マシニングで『ホコタテ』に似たことをやったが面の質は冶具研に到底及ばず。
なので実戦経験豊富な方が登場し、出来るヨと仰れば逆に教えて欲しい。

＞数が多いので、、、
特注して焼成前に削っておくべきです。