リーマ加工の面粗さ・寸法精度

回答(1)再出です

超プロの回答(3)さんご推奨のリーマは、油性クーラントにより
バニシング効果がとても期待できます。小生も勉強になります。
ついでに同じ日研さんの振れ調整式ホルダを導入しては如何で
しょう。１本持っておくと重宝すると思います。

Φ13.000公差±0.005に入れるのであれば、先端を0.002以下
(限りなくゼロ)にしたいところです。

追記）
優位および信頼性はは前述の通り穴径拡大代において　
(優)超硬＞ハイス(劣)　です。
しかし、今回の案件はφ13と太いので、振れをキッチリ出せば
ハイスでトライする価値も十分にあるかもしれません。

>ネジで調節して振れ精度を出す仕組みなんですかね。

その通りです。


>機械使用が水溶性の為、プラスチック容器に不水溶性
>の油を入れ手動で注ぎながら加工している状態

水溶性がエマルションならばノズルからジャブジャブ
かけることにより、油性を手で注がなくても良いと思います。

・切削油が水溶性クーラントに混ざると劣化する
・手で注ぐのは危険作業なので避けたい
ことも理由です。

>被削材S45で、Φ13穴公差±0.005面粗さRa0.8(Rz3.2)
>何か改善策がありましたら、ご指導願います。
　面粗さを確保するならバニシング効果のある日研さんのブローチリーマがいいと思います。
　穴径のφ13±0.005は、ブローチリーマのφ12.99を選ぶと、実際にのリーマ径は一般的な製作公差m5によりφ12.997～13.005になるかと思います。

φ12.99は標準在庫でないようですから日研さんにお問い合わせ下さい。

>ブローチリーマには超硬とハイスがありますが、
　超硬のブローチリーマは使った事ありませんが、面粗さはハイスが優れ、寿命と効率では超硬が優れていると思います。

>>チップはノーズR0.1(ビリ対策用)を使用しました、

粗さをよくするためには
Rはでかいほうが有利

論仕上げ面あらさ（h）
http://www.mitsubishicarbide.net/contents/mmc/ja/html/product/technical_information/information/formula1.html

ｈ＝そのままRz（理論粗さ）になります


Ra＝Rz/4です

回転数で書いてくれんかな
F=1回転当たりの送り？

R0.1で
それだと3.13Rz
理論的にはギリギリでしょう

たぶん入ってないのは振れのせい（機械的＆物理的）

R0.4で回転数を上げ見かけの負荷を下げれば
抵抗でビビることはなくなると思いますが
突き出しが長いので振れが大きくなる

年末までお疲れ様です。

φ13と太く、油性を使用されているのでコンディションは悪くない
と思われます。

基本的なことですが、リーマの振れをミニマムにすることや、突き出
しの短いコレットチャックホルダの使用、さらにはコレットを新品に
交換することなどが考えられます。

加工費との兼ね合いが有りますが、最後の手段は超硬リーマ。
http://www.fptools.com/products_information.html
http://www.fptools.com/image/products/cb.pdf
http://www.fptools.com/image/products/ch.pdf


また、ワークの方の取り付け剛性も、再度ご確認ください。

＞あとリーマの仕上り精度ですがリーマが13.000で
＞出来ていたと仮定した場合、どれぐらいの仕上り径が
＞期待できるのでしょうか？

被削材、加工機、ツールホルダ種類、下穴サイズ、ワーク剛性、リーマ種類
など様々な要素が有るので、正直何とも言えません。
0.01mmレンジのリーマシリーズで、S45Cのφ13±0.05mm精度を狙うのであれ
ば、径が縮小することは殆ど無いので、φ12.99を選択するのは妥当と考えます。

リーマの振れをチェックしていなかったということは、最初のドリル
加工も同様と思われます。深い部分の高精度加工なので、下穴にも
配慮することをお勧めします。

量産部品で、加工機にスルースピンドルクーラント装置が付いていれば、
下穴をφ12.8×5Dの超硬ドリルで加工するのが最善なのですが．．．

φ13で突き出し85mm　→　L/D＝6.5　相当厳しいですね。
穴の入り口から奥に向かって径が小さくなっている可能性も
考えられます。

↑　スミマセン
大昭和さんのバイトを使用したことは無いのですが、超硬シャンク
なのであれば、前言取り消します。

但し、取り代0.15に対し、R0.4インサートでビビリ→R0.1に変更
したとのことで、ギリギリの加工なのでしょう。