HRC45焼入後リーマ加工方法についての質問

ガイドを加工(エンドミル使用？)するとはいえ、0.2も芯ずれして
いる下穴をドリルで繰り広げるのは感心できません。
クーラント液が切削ポイントにキチンと供給し難く、また切屑も
のびて絡まりやすくなると想像します。

どーしても焼入れ前に下穴をあける必要がありますか？

・焼きいれ後の穴加工でもＯＫ
・内部給油装置付きの機械がある
・φ11.8穴で100mm深さでも許容できる
との制約がありますが、焼入れ後に
?φ11.8ドリルでガイド穴加工
?φ11.8で100mm穴あけ
?50mm深さまでエンドミルでφ12.3に繰り広げ
?φ12.0超硬リーマで50mm～80mm加工
といった手法も考えられます。
（制約有り過ぎでしょうね．．．）

ご参考までに高硬度材加工用ドリルの一例のＵＲＬを貼って
おきます。

8mm下穴の繰り広げに使用できるかはわかりませんが、
回答(1)さんのご意見を踏襲すると、4点支持になりますので、
ご質問に示された加工においても安定性はありそうです。

>超硬ドリルはHITACHIノンステップボーラを使用しようと考えてました。
>ダブルマージンで四点支点できるためある程度は安定すると思いますが・・
>MTTSUBISHI　MHS型　とほぼ同等品でしょうか？

ノンステップボーラーとＭＨＳ形の基本性能は同等と考えます。
唯一の違いは、前者はオールラウンダー、後者は高硬度材にチューニング
していることです。

さて、補足を読んで、ドリル加工は厳しい感じがします。
回答(3)ご紹介の、逆段ロングシャンクのエンドミルが良さそうですね！
私も機会があれば使ってみたいです。

お礼

2010/01/20 10:52

皆さんの意見を聞いて、ドリル加工は
リスクが高いと判断させていただきました。
φ12.3とφ12精度穴の下穴(φ11.9)を回答(3)ご紹介の
パワーミルの逆段ロングシャンクを仕上げで使用しました。
ただパワーミルで加工した際0.01前後のテーパ形状になってしまったので
φ12精度穴はリーマで加工することにしました。
パワーミルでの加工はごみの排出が悪かったためか、面はあまりきれいには
できなかったです。(水が流れるため漏れないように均一な面にしたいので)
F.PツールのSHシリーズリーマを
　S133　F5(断続加工になるのでFはかなり下げました。)
で加工しました。精度も良く面もきれいに仕上がりました。
ありがとうございます。

質問者

補足

2010/01/15 09:56

アドバイスありがとうございます。参考にさせていただきます。

おしゃるとおり今回は芯ずれ(リーマ穴に交差する側面からの穴もあり)が
あいていることが難しいです。

φ8の100mmは形状として必要で、質問では省きましたが、さらにその下に
φ6で250mmの穴があります。
焼後にφ6×250mm穴をガンドリルで加工することは可能ですが
加工時間もかかりますし、破損するリスクも高くなります。
φ8×100mm穴はNC加工でも難しくなるため焼前にドリル加工しました。
また、φ8焼後ドリルでは破損するリスクも高いと考えたからです。

心配なのはリーマ下穴が曲がってしまうことと、リーマ穴の精度不良です。
φ12.3は精度がいらないので、それほど気にしてなく問題ないと思います。

超硬ドリルはHITACHI　ノンステップボーラを使用しようと考えてました。
ダブルマージンで四点支点できるためある程度は安定すると思いますが・・
MTTSUBISHI　MHS型　とほぼ同等品でしょうか？

最悪φ12(50mm～80mm)の精度穴はエンドミルでNC加工することも可能ですが
これもまた時間がかかりすぎます。

質問者