機械保全の評価とは？最終ゴールは何かを考える

最終的なゴールはないと思います。
回答４さん、５さん、６さんが書いてあるように数値化できる指標で活動の有効性を評価すべきです。
参考URLをご覧下さい。

注意すべきは、この指標と同時にコストを考えなければならないことです。
例えば、
１、機械が壊れないように、壊れる前に部品交換する
２、あるいは壊れても予備品があればすぐに復旧できるので予備品管理を実施する

１の場合、壊れる前に部品交換してしまうので、残存寿命分が損になります。つまりもう５年は使えるのに交換してしまうというように。

２の場合予備品の適正な数量管理が必要なのですが、自社で在庫しなくても電話１本で即納できるものはそもそも在庫管理する必要がありませんし、
５年周期で交換する部品を何十年分もストックし、予備を使う前に設備更新したりとか

あなた自身の人件費もそうです。
経済性を考慮しないと何のために保全をやっているかわからなくなります。

それから、モチベーション向上のために機械系保全技能士などの試験を取得するのはおおいに結構です。
ただし、「過去問題集」のようなものをやっていけば１級合格もそんなに難しくないです。
でも、問題集で勉強して合格した程度では実践では全く通用しません。
このあたりが悩みどころです。
会社の上層部は合格率や合格者数といった数字にばかり目が行き
本当に通用する技能者を育てるということがないがしろにされやすいです。

保全は地味かもしれません。即効性はないです。でも地道にやれば２～３年で結果が見えてきます。
そのときは堂々とプレゼンできますよ。
ご精進願います。

回答５さんに同感したので回答します。（愚痴に近いですが）
私は保全も行います。機械保全技能士１級も取得してます。
最近は不景気で設備稼働が1日２４時間から１７時間になり宜しくないですが、少し安心してます。
私共の保全は「状態基準保全」が大部分を占めてます。
「現場を知らない」、「保全＝定期メンテナンス」としか理解していない上層部は、「故障しないように部品の交換時期を決めろ」と言われます。
しかしながら本当に厄介なのは偶発故障です。偶発故障は電気部品やシャフト、リンク等のメカ故障で予測していないので復旧に時間（部品の入手や加工）が掛ります。（夜中に旋盤でシャフトを作ることもあります）
良く「予備品を持て！」と言われますが、予備部品を多く持つほど在庫金額も掛りますし…。
出来る限り故障が再発しないよう対策を打ってますが、もともとの構造より不可能な場合もあります。

話がそれていますが、設備保全のゴールはわかりませんが、やはり「設備稼働率」や「出来高数」で監視しています。
製品受注数がピークを過ぎた設備などで「事後保全」で対応出来ると判断したものは、若干の機能低下、部品劣化も許容しているものもあります。
保全性を高める。製品受注数が伸びている設備は、現場と生技があつまり改良点を意見し妥当な改善を行っているつもりです。
上層部へはその実施前、実施後の報告を行ったりしてます。

やはり数値化になってしまうのでしょうかね。
小生も小さいながら24時間操業の工場保全担当（上司部下なし）です。
携帯（昔ポケベル）持たされて呼び出しがあっても良いように深酒もせず、といった毎日です。
休日は大物修理がありほとんど休みはないですね。
（死んだら過労死扱いされるくらい）
評価はされませんよね。
ボタンを押せば動くのが当たり前と思っている人がほとんどですからね。

会社の経営者曰く、素人が入社してもすぐ使えるように簡単なシステムにしてくれとのこと。
これでは作業者が理屈で不具合を見つけることも改修することもできません。
深夜に呼び出されて10分位で修理して帰ってくることも多々有り。

ただ「いてくれて助かった」といわれることがせめてもの救いですかね。
他の方の回答にもありますが、作業者が不満もしくは改善を求めていることを確実に把握することが大事かとおもいます。
（たまに感覚で先回りして直しておいて喜ばれるなんてことも有りますが）

師匠には「作業者が快適に働けるようにすることが営繕の仕事だ」と毎日言われていました。
ある程度は広く浅く、工場操業のポイントになるところは深く理解するようにしています（機械屋ですが無免許ながら電気もいじります）。

上からの評価より作業者からの評価がうれしいですね。
出世はしないのでしょう。
誰もが好んでやることではないと思いますし、確実に向き不向きあると思います（必要なら自費で免許を採り、出入りの専門業者に教えを乞う位でないとつとまらないかな）。
回答になっていないことに気がつきました。
失礼。

過去のデータと実績を基に、予防保全を考えてみてください。
そして、前年より***の効果があった。実績が上がった。等々を数値で示す事です。
MTBF（Mean Time Between Failures）日本語で平均故障間隔と言いますや、MTTR（Mean Time To Repair）日本語で平均修理時間と言います
での管理もなされています。
参考のURL資料を少し読んでみて下さい。

機械のオリジナル状態を保つ為だけの保全では面白みには欠けるでしょう

所謂、カーマニアには
メーカ出荷時のオリジナル状態に拘る方々とか（旧車マニアに多い）
オリジナルはどんな車種なのか判別不能にまで改造する連中まで（所謂走り屋系）
色々と有りますね

所謂、改善で機械の性能を上げるのも保全業務のウチと思う　
ただ、大企業ではそれをするのは生産技術課ですが
生産技術課が無い会社では保全課の業務範囲でも有る


旧車マニアの如く昭和３０年代の機械を未だに使ってる工場もあります
そうした工場の保全課は機械一式まるごと作れる技術力を持ってますね
（旋盤でシャフトを削り出すとか、フライスで治具を作るとか）


ただ、シャフト削り出すスキルが有ったとしても
人事考課的にはスキル評価対象にはならないでしょうね