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※ ChatGPTを利用し、要約された質問です(原文:Ф2H7をリーマで加工したいのですが)

Ф2H7のリーマ加工について

2023/10/17 18:41

このQ&Aのポイント
  • Ф2H7をリーマで加工する方法について教えてください。
  • 穴の公差や加工条件など、具体的な情報を教えてください。
  • リーマを使用して加工する際に気を付けるポイントや対処法について教えてください。
※ 以下は、質問の原文です

Ф2H7をリーマで加工したいのですが

2009/03/19 23:03

機械加工を始めて4ヶ月位なんですが
いつもこのサイトを見て日々勉強させて頂いてます。

Ф2のH7の穴をリーマで加工したいと思うのですが、
アルミ(A5056)の材質に深さ13mm加工するつもりなのですが、

Ф2のH7は(+0.01 -0.00)の公差だと思うのですが
2.000のリーマを使って(FPゴールドリーマという商品名のリーマを使ってます。)
下穴は1.95のドリルで先に加工して
回転S2300 送りF20
で加工してみたのですが、
Ф2H7ゲージの止まりまで入ってしまって加工がうまくいきません。

色々な条件を試し削りしたいのですが、
在庫に余裕がなく失敗出来ない為、こういう場合の対処法を教えて頂きたいと思い投稿させていただきました。

私自身の考えでは2.000のリーマを使って2.01の止まりゲージが入って
しまうという事は穴がリーマより大きくなってると言う事なので
ブレて大きくなってると思うのですが、
かなり送りの方は条件を落として加工してるつもりなのですが、
何か良い対処法があれば是非教えて頂けたら幸いです。


読みづらい文章になってしまって
申し訳ありませんが、なにとぞよろしくお願いします。

回答 (6件中 1~5件目)

2009/03/21 12:04
回答No.6

こんにちは

>私自身の考えでは2.000のリーマを使って2.01の止まりゲージが入って
> しまうという事は穴がリーマより大きくなってると言う事なので
 期待寸法に対してどの程度大きいのか分かりませんが、とりあえず リー
マと止まりゲージの外径をミクロンまで信頼できる測定具で確認して下さい。
案外止まりゲージが磨耗していたって事もあります。

どちらもあっているようでしたら、リーマ径に対して大きく加工されたと
想定できますが、その原因としては、奥のほうで切粉が詰まってぶれて回
転したためと、リーマが加工中のビビリまた切削液の不適切等が考えられ
ます。

切粉つまりは仕上げ代0.05(リーマ通す前に確認して下さい)と言う
ことですので考え難いと思われます。
次のビビリですが、新しいリーマは刃先が鋭利になっているので不安定に
なりビビリ易くなります。ビビリ難くなるように刃先をハンドラップでこ
すり、刃先を鈍化させるか2番が当たるようしてください。
※あまりこすると肌がむしれたりするので注意して下さい。
またこするとリーマの外径が小さくなりますので、2.01をこすって使
う場合もあります。

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この質問は投稿から一年以上経過しています。
解決しない場合、新しい質問の投稿をおすすめします。

質問する
2009/03/20 17:57
回答No.5

他の回答者さんが触れておられないポイトを

切削液をより潤滑性の高い物に変更するのも効果が期待できますよ。

水溶性→油性

油性→添加剤入りのタッピングオイルを筆付け

リーマ加工で安定して精度を出す事は結構難しい事です。

2009/03/20 15:33
回答No.4

アルミは比較的軟らかいですから、
リーマの振れがほぼそのまま反映されてしまい易いと思います.
5μmの振れでも、径には0.01mmとなって表れます.
なお、普通級のコレットは振れ精度が5μm程度です.

まあ、普通のマシニングだとこの精度は厳しいですかね.
BTシャンクなどはシャンクのテーパ部でしか支えられないので、
ホルダを主軸から取り外して取り付け直しただけでも
振れ方が変わる可能性があります.
テーパだけですと直角度が出難いんですね.
テーパにほこり一つ噛んだだけでも、
数μmは振れが出るのではないでしょうか.

二面拘束の場合には、主軸端面がホルダのフランジ端面を受け止めますので、
この事でホルダ取り付けの直角度が出易くなる訳です.

送りは、落としても加工精度が良くなるとは限りません.
むしろ、切れ刃が被削材により長い時間接触する事になり、
より多く削れてしまいますし、
とくにハンドリーマなんかは、先端側の僅かなテーパで
広く薄く被削材をすくい取る構造になっていて、
仮に毎回転0.1mmの送りを掛けたとしても、
切り屑厚みは百分の数mm?千分の数mmというレベルですから、
そこに極端に小さな送りを掛けますと、
あまりにも薄い切り屑を噛み込んで削ってしまうおそれもあると思います.

また、アルミは比較的溶着を起こし易い被削材です.
中途半端に高い切削速度と低い送りは切れ刃への溶着を助長します.
切れ刃への溶着は、溶着物が切れ刃として作用する事で
リーマ径が増したのと同じ事になります.
切れ刃にこびり付く間がないくらい高い切削速度で加工するか、
被削材が溶けない様な低い切削速度で加工する必要があると思います.

それと、0.01mmという公差幅の極めて小さな加工は、
温度の影響がバカになりません.
どんな物体もたいていは温度で膨張・収縮します.
温度の高い状態で加工すれば、
完了後に冷える事で穴の径は小さくなりますが、
冷えた状態で加工して、加工後に温まれば穴の径は大きくなります.
アルミは熱伝導率が高いので冷え易いと言え、
例えば、キンキンに冷えたクーラントがかかっていたりしますと、
加工完了後に室温で膨張する様な事にもなると思います.
一般的な環境では膨張収縮の幅というのは数μm程度ですが、
例えば、2.009mmからの数μmの膨張は痛いですよね.

振れ精度の問題でどうしても径が大きくなってしまうのであれば、
いっそ、一つ小さい径のリーマで加工するのも手です.
φ1.995のリーマで加工すれば、最大5μmの振れが出ても
φ2.005と、上限のφ2.010には収まる計算になります.

以上、何か問題の解消に向けての参考になればと思います.

2009/03/20 10:05
回答No.3

先端でリーマの振れをとれば必ず精度のいい加工が行えます。
主軸に取り付けた状態で手回しにて振れをみますが、回転が早くなるにと
振れが大きくなります。
カタログ上周速は12mで加工を行われてます。(S45Cですけど・・・)
φ2であれば約S1900になりますが条件等が違いますので
周速は10mぐらいがいいのでは。
アルミだから条件を上げられるという考えは違うのではないでしょうか?

S2300F20となると、送り0.01以下は遅すぎると思われます。
送り0.1~0.15妥当ではないでしょうか。
因みに下穴も大きいのでは?(取り代が少ない)
φ1.8ぐらいがいいのでは?
経験上取り代が少ない状態でうまくいったことがありません。

アルミであればバニシングドリル・リーマというてもありますが・・・

一番の解決策はメーカに問い合わせるのが吉だと思われます。

2009/03/20 08:47
回答No.2

1.下穴加工
 ・穴曲がりの小さい超硬ドリルを使用
  (使用している機械はスピンドルスルークーラント付き?)
 ・ドリルを機械主軸に取り付けたときの振れ精度の確認
  限りなくゼロに近づけることが必要
  (ドリルチャックは×,高精度コレットチャックor焼きばめ
  ツールを使用する)
 ・加工深さ1D用のスタブドリルで精度の良いパイロット穴を加工
  してからロングドリルで6Dの穴を加工
 ・切屑が詰まらない範囲で、送り速度を少しUPしてみる。
  (超硬ドリルは送り速度が遅いと加工精度が悪くなる
   ことがある)

2.リーマ加工
 ・リーマを機械主軸に取り付けたときの振れ精度の確認  
  考え方はドリルと同じ


リーマのサイズを1.99にする案も考えられますが...(邪道ですかね)

お礼をおくりました

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