曲げ工程のシゴキカス対策について

気になったことを書かせてもらいます。
1）曲げ1加工時にブランク両端の曲げが甘くなっているのが気になります。
2）写真が見づらいですが、製品のフランジ上部のバリなのでしょうか？側面にはシゴキ傷はありませんか？曲げ根元のクリアランスが悪いとカスが発生し、それが付着することもあります。曲げ部品を見ても曲げ根元Ｒ付近が歪な気がしました。
3）プレス屋さんのプレス機の変更はありませんでしたか？トン数が一緒でもプレス機構によって加工速度が変化します。
4）供給材料メーカの変化もありませんでしたか？材料メーカーによっては微妙に硬度の変化、板厚の変化があります。板厚の公差にも問題があるかもしれませんね！

何かの参考になれば・・・

1)撮影時の光の加減とのことですが、それなら問題なさそうですね。でも、曲げ部品は両端から磨耗していきます。光の加減ならいいのですが、1曲げのツール跡の感じから0.02程両端が膨らんでる気がしました。
2)Ｒクリアランスではなく、Ｒ始点から上のストレート部の曲げ加工時に引き込む時のクリアランスです。あまり問題なさそうですがね。
4)板厚公差は調べておいて損はないと思いますよ！

お礼

2009/10/12 10:10

ご回答ありがとうございます。

1)先程ストリップレイアウトの現物を確認しましたが、端まで同じように加工されてますので、おそらく撮影時の光の加減だと思います。

2)フランジを上に曲げ上げますので、抜きバリは外側になります。カスが出る条件としてはあまりよろしくないです。
シゴキ傷は相応に発生しています。
段曲げ部分は上型、下型共にRがついています(製品の指定R)が、フランジ部は下型がﾋﾟﾝ角(押上ﾊﾟｯﾄ稼動のため)、上型が指定R(曲げ内R)で成形するため、厳密には下死点時に曲げ部に空間が発生します。
フランジ部にも下型のR部を加工することも可能ではありますが、製品が小さい上に加工形状が複雑になるため、通常Rは割愛しています。

押上ﾊﾟｯﾄを使用せず、三軸加工機で加工すれば受けRもつけられますが、金型の形状が複雑かつ高額な加工費となり、またストリップレイアウトの払い(押上)にも難がありそうなので、別に払いを設ける必要があり、弊社においてはフランジ形状に対して採用したことは過去ないと思います
また、クランプ程度の部品でそこまでの加工は必要なしとの見方もあるので、そのあたりのご意見があれば、またお聞かせください。
※ただし、大きなRの製品形状の場合は下型に受けRを採用しています。あくまで「フランジ部」に限っての対応です。

3)、4)
加工機の変更はありません。また材料については仕入先がそれなりに良品質のものを扱っているところ(だと思う。親会社の系列会社。品質管理は厳しい会社なので)ですので、現時点では大きな問題はないと考えております。

質問者

このような段曲げの両側に縁曲げのある部品では余った材料が行き場を失ってしまいます。これがコーナー部で曲げの「こぶ」になり、この部分が型に押し上げ（下げ）られるときに数りとられてバリになってしまいます。

1.　どの程度の曲げこぶができているか確認するためにプレスの下死点を何ｍｍかあげてみてください。
あまり大きなこぶができてしまうときにはブランクを変えないと改善できません。

2.このこぶを十分吸収できるくらいの大きさのダイ（パンチ）Ｒに金型を設定しなおしたあと、この修正分に見合う高さ調整をしてください。



本当は１stの前にで軽く縁曲げをしておくのが良いと思います。

お礼

2009/10/07 13:33

ありがとうございます。
初回に比べて滑り込みRは大きくしたのですが、内Ｒは製品形状として決まっており、なおかつ展開形状にも影響するので変更しにくいです。
しかし、あまりに出るようであれば、公差ギリギリまでＲ寸法の変更は考えてみたいと思います。

展開形状を出す工程で、下死点を上げてコブを確認する作業というのは活用できそうです。新作の時に試してみたいと思います。

軽く縁曲げするメソッドは、採用することもありますが、当金型の場合は曲げ工程の短縮および形状の関係で見送ってしまいました。
工程増えても入れておく方が良かったみたいですね

質問者