中心のずれとは？NC旋盤での穴あけ加工における問題

バラツキが多く、プログラムによる補正では対処できないとの事ですが、そうすると私の経験から申し上げて、背面チャックのコレットの片磨耗によるワークのへん芯の可能性を指摘したい処ですが、実際かなり使い込まないとその様な症状は発生しないでしょう。　背面コレットの内側は超硬がロー付けしてあるタイプですよね。？　もしそうでなければ疑わざる得ませんが。　私も実際、工程順・加工条件・ツーリングの段階から考慮していることですが、背面主軸でワークをつかみに行く時、直ぐ前に加工したワークの切削粉が残る可能性の有無または、そうならないために適切なノックアウトピンの選定がなされているかです。　特に正面・背面主軸の加工を通じて貫通穴となる場合は、注意が必要です。　このケースも貫通穴ですからノックアウトピンのエアー噴出し部の形状を確認してみてください。　恐らく真中にエアブローの穴が開いている様では疑わしいでしょう。　中心には開けずあえて、斜め前に吹きだす形状が理想的なのでは。　まずは数十個加工後、背面主軸コレットをはずして切削粉が内部に目立つ様なら疑ってみてください。

お礼

2008/02/22 22:00

詳細の説明はありがとう！
エアー穴は、ないです。
やはりチャックか切粉の原因かも知れません。
確認した限りはよさそうです。
ありがとう

質問者

ドリル加工は、ワーク回転でしょうか、それとも工具回転でしょうか.
旋盤でオーソドックスな、ワーク回転で穴をあけている場合、
穴が曲がっているのか、それとも、そもそも穴の心がズレてまっすぐあいているのか、
その辺りを何かしらの測定ではっきりできませんか?
ドリルは、求心性がありますので、入り口側では回転の中心に入って行こうとします.
ですが、心ズレがあると、その入り口がドリルのガイドとなって、穴が曲がります.
ワーク回転の場合には、回転の中心からズレた位置に穴がまっすぐあくというのは、まずありません.

ワーク回転であれ工具回転であれ、中心がズレて穴がまっすぐあいている場合には、
回転中心が、ワークの本来の中心からズレている事になります.
こと、ワーク回転の場合には、
チャックが偏磨耗しているかも知れませんので、
もし生爪なら、一度爪の内径を削り直してみて下さい.
あるいは、チャックそのものが心ズレしている可能性もありますが、
爪を削り直せば、表面的にはそれも解消できます.

機械の根本部分の心を除けば、「心出しはメーカーでしてあるから、OK」という考え方はそもそもがNGでしょう.
工作精度を維持するには、日常的にアクセスできる領域に関しては、
心が出ているかを定期的に確認・調整する必要があります.
ドリルやチャックの心なんかは、モノを交換したり、機械をぶつけたりという事で意外と簡単にズレます.
そういう調整は、日常的な保守・管理の対象で、機械ユーザーの業務の範囲内です.

チャックにピクテストを取り付けて、ピクテストのプローブを
例えば、ドリルのシャンクやドリルの代わりに取り付けたピンゲージなどに当てれば、ドリルの心ズレが見れますし、
ホルダの取り付け穴に当てれば、刃物台の心ズレが見れます.
逆に、刃物台側にピクテストを固定し、プローブをワーク外径に当てれば、
チャックなどワーク側の心ズレが見れるハズです.

ドリルのX軸方向に関しては、NCのツールオフセットで調整できますし、
Y軸の無い機械では、Y軸方向は、クランプスクリューの締め方で調整したり、ハンマーで叩いて出す必要があったりもします.

お礼

2008/02/09 21:06

たくさんのアドバイスありがとうございます。

質問者

オフセットは変更できないとの事ですが、プログラムの変更はできませんか。
もしLANを使いDNC(サーバ等を使った郡制御で、ガンジガラメ)になっていなければ、遭えて穴あけ加工サイクルを捨てた上でG50 U ○○をその工程の頭とお尻に(必ずどちらも同じ数値で、プラスマイナスの符号が逆になってキャンセルできるように)書き加えれば可能かと思います。　またもっと簡単なのは、X 0で加工せず、ズレが0になる座標にXを移動した上で補正する方法もあるのでは。　流石にY軸方向のズレは補正しかねますが、X軸に限れば可能かと。　しかし、派遣と言う立場でそこ迄心遣いされているのには関心しました。　私の勤務先で退職していった後輩等は、座標のミクロン代の誤差でプログラムが動かない事を理由に、ノーズR補正のG41/G42を全て削除した上知らん顔。
現実に負けずに頑張ってください。

お礼

2008/02/09 21:06

遅くなりました。
回答ありがとう　ございます。
プログラムはやるたいですが？ばらつきがあるので、不可能です

質問者

同じ様な症状？経験しました。
私の場合メインで削った外径とサブで明けた穴との同軸が出なくていろいろと試しましたが一発解決した方法が有ります。ワンサイクルでチャックが加工原点に戻りチャックする間にスピンドルを回した状態で加工してました。で、スピンドルを止めてチャックする様にしたらピタッと治りましたよ！簡単にできる事なので試してみては？

穴径が小さいのでＮＣ旋盤は主軸移動型のピーターマン（ブッシュはロータリー）として追記します。
一つのプログラムを実行するのに
メインチャック閉じ→加工→製品切り落とし→メインチャック開き→加工原点に戻る　の繰り返しになるでしょ！
メインチャックを開いて（Ｍ１１）主軸を止める（Ｍ５）加工原点に戻る、メインチャックを閉じる（Ｍ１０）、で主軸を回せば加工出来るのでは？これでも参考にならなかったらゴメンナサイ。

お礼

2008/02/09 21:24

意味がよくわかなくて、よかったら、もう少し詳しく
教えてください。
スピンドルをとめたら、加工ができないと思うのですが？
それに、止めたら、部品が切り落としができないとおもいますが？
（サブスピンドルにくわえることができないと思いますが？）「
よかったら、おねがいします。

質問者

どのような機械か不明なのでできるかわからないですが、ﾊﾞｯｸﾁｬｯｸとﾄﾞﾘﾙﾁｬｯｸを180°回転させて付け直してみては如何でしょうか？
運がよければ加工できるようになる場合があります。

お礼

2008/01/21 22:29

回答ありがとう( ﾟ∀ﾟ)ﾉ

やったが、出ませんでした＞(T.T )( T.T)ｵﾛｵﾛ

質問者