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締切り済みの質問

小径深穴加工でお勧めのドリルありますか?

当工場では、SUS316に穴径1.9~6.0mm 深さ20.0~30.0mm の加工をオークマ製ターレット式NC旋盤でやっているんですが、すぐにドリルが折れたり悲鳴をあげます。(30~50個加工)主軸回転数が最高2000までしか上がらず、水溶性切削油(ソリュブル)を使用していますが、内部給油ではありません。 この条件でもイケるドリルがあったら教えてください。
 今、使用しているドリルは、MITSUBISHI KMC2 刃先角度118度ですが、新品のまま使用するとメチャメチャ持ちが悪いのでドリル研磨機で150度に刃先を磨いで使用しています。3.0パイ以下は研磨機で研げないのでグラインダーで手研ぎです。あと1.0~20.0mmまで研磨できる自動式ドリル研磨機も探しています。
 NC経験も浅いのでカタログをみてもどの刃物が良いのか解らない始末です。プログラムは、ソコソコできます。 

1.9mmのドリルが特に折れるんですが、手研ぎなので刃持ちにバラツキがあるんで困っています。 深さは、25.0mm 加工物はチーズユニオン(T型の継ぎ手)で1個の製品で3箇所に1.9mmのドリルが入ります。センターも打ってます。

プログラムは、OSPで下の様な感じです。

M3S1800
G00 X0 Z23.0
G74 X0 Z-2.0 D2.0 L3.0 E0.3 F0.08

追記ですみません。

投稿日時 - 2007-02-09 08:04:00

QNo.9456043

困ってます

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回答(7)

自社では、アトム製の超硬ドリルが主流です。刃長はさまざま在り、近頃は、SUS用の仕様もあります。シャンクも3.00でフレにくいです
自社の製品では0.1~2.99までの深穴加工はかなりの注文がありますから良くお世話になってますよ。切削条件や切り込み量などカタログを商社に取り寄せてもらい今お使いになっている工具と比較してみては、

追記ですが、このドリルは、SUS用は角度も変えてあるので、手直しする事はないでしょう。それと自分でも、ドリル先を研ぐ事はできますが、近頃は、試作や単品が多いいので小径刃物は、ルーペで確認し磨耗したら、新品購入です。磨耗したのは、工具屋さんにまとめて研磨ですね。(小径で芯ずれせずしかも一発勝負のときもありますし、研ぐ時間も馬鹿にならないです)
使い込むとわかりますが、直進性も良く抜け際のバリもすくなく、材料によっては、(アルミ・真鍮)リーマいらずです。サイズも100分代でそろってます。まずは、知識吸収・スキル向上の為、カタログを取り寄せてみてください。

モノによってですね。ときには、新品購入のが安い時もありますから(当社はカタログ値の6割、数量があるなら交渉)
アトムのドリルは、使い勝手のよさから高価なイメージはないですね。
下手に手研ぎで穴加工して破損して放電のお世話になんて事も・・
今では、刃物研磨は昔程、特殊な分野でもなく研削機械も数々あって、また研ぐニーズが多いところは購入した会社もありますよ。しかも工程数とコストもありオリジナルの刃物製作してますからドリルの先位は容易でしょう。
(刃角やシンニングもオーダーできました)
当社の工具屋さんが取引先に刃研のお客さんがあって、エンドミルもボールもラジアスもその他いろいろお世話になっております。
(加工製品でもそうですがも同じものでも上手い下手があるので注意!)

大事な事を書き忘れました。
SUS用と普通の刃先角度を必ず見比べて見て下さいね。

投稿日時 - 2009-01-26 23:55:00

お礼

1/4mcmanさん丁寧な回答有難う御座います。
アトム製の超硬ドリル 調べてみたいと思います。
真鍮でリーマー要らずとは心強いですね。
工具屋さんにまとめて研磨に出してる様ですが・・・
安上がりですか?

投稿日時 - 2009-01-29 18:58:00

私は、穴あけ機を自作して、φ0.3mmで深さ50mm(穴径:深さの比で170倍)の穴を明けました。そのときは、「0.1mm掘り進むと一旦引き抜いて、切り粉を吹き飛ばし、ミスト状にした切削油を吹き付け、再度掘り進む」と言うプログラムを組みました。ドリルの太さは私のときと比べると、6倍以上も太いわけですからプログラムを「0.1mm掘り進むと…」ではなく「1mm掘り進むと…」に変えればうまく行くと思います。ドリルは、ドイツ製のストレートシャンクドリル(φ0.3mm×70mm)でコーティングされたものを使いましたがメーカー名、詳細な仕様は忘れましたが、70mmもあるストレートシャンクドリルはそのメーカーしか作っていなかったからだと記憶しています。超硬ドリルであれば、メーカー間の差は特になかったと記憶しています。φ0.3mm×50mm(深さ)の穴あけ機械の詳細は、参考URL(私のホームページなんですが…)に挙げておきましたので参考にしてみてください。

参考URL:http://www.lcv.ne.jp/~lab72/ultra_precision_3.html

投稿日時 - 2007-02-10 09:59:00

お礼

のうほうく丸機関長 さん 回答ありがとうございます。

ただ、12台のNCを2人で見ないといけないので、
この機械につきっきりができないので、それが問題です。

投稿日時 - 2007-02-10 14:49:00

私の会社では、ビッグツールの研磨機「SR-13」を使っています。
この前、故障して、メーカー送りになってしまった時には、
代替機がなかったので OSGさんにドリル研磨機「RDG-13S」を借りて
その時の、2社の機能の違いなんですが、
OSGさんのには、小径用コレットが付属し、
Rシンニング、Xシンニングの選択が出来ましたよ。
その他は、全く一緒の機械なんですが!
100万は、きっていましたが、高価ですね!

デモ機の貸し出しは、していますよ。

参考URL:http://www.bictool.com/kikou.html http://www.osg.co.jp/products/regrind/index.html

投稿日時 - 2007-02-09 18:27:00

補足

カズシサン 回答ありがとうございます。

>OSGさんにドリル研磨機「RDG-13S」を借りて

とありますがOSGでは研磨機の貸し出しをしているんですか?
もしそうならばうちでも借りたいです。

投稿日時 - 2007-02-10 14:36:00

スパイラルポイントドリルですが、神戸製鋼製だったと思います。

投稿日時 - 2007-02-09 17:27:00

お礼

オーバーホールGOHZNサン 回答ありがとうございます。
調べてみようと思います。

投稿日時 - 2007-02-10 14:38:00

SUS316のような難削材への深穴加工の場合、スパイラルポイントという
先端形状のドリルが適しているそうです。シンニングは変形S型。
あとは、「巧」さんのおっしゃるようにステップフィードで切粉を
逃がしてあげる事も有効です。

投稿日時 - 2007-02-09 08:45:00

お礼

オーバーホールGOHZNサン 回答ありがとうございます。
スパイラルポイントとは、どちらのメーカーのドリルですか?
もしよろしければお教え願えますか?

投稿日時 - 2007-02-09 16:38:00

そこそこ深い穴なのでドリルをもう一本増やし
2/3までと最後までドリルの長さをわければどうでしょうか
長いドリルで最初からやると摩耗は早いですよ

投稿日時 - 2007-02-09 08:36:00

お礼

Chloeサン 回答ありがとうございます。
2本使用するのは、考え付きませんでした。
試してみます。

投稿日時 - 2007-02-09 16:39:00

ドリルの変更は無用です。
プログラムで1.5mm進んだらワークから外に逃げる
様にしてください。これの繰り返しで
通常ドリルが折れる事はありません。
昨日ハイスの6.0のドリルで150mmの穴あけを150個(S45C)
を行ないましたが、研ぎなおしも、折れもありませんでした。
加工時間は2分。

対話だと簡単なプログラムですが、、、、
Gコードでも固定サイクルがあると思います
G73かな?
回転数も2000あれば十分です。
ドリルの芯が出ていない可能も伺えますね?
だとしたら機械の調整をおこなってください。

SUS316で1.9mmですね。
私ならステップを0.5mmにします。
またドリルがワークにあたった時にドリルが
上下左右に動かないで中心にあるか目見で確認してください。
センタードリルの少しのずれでも影響があると思いますので
その辺もチェックです。
ステップ0.5mmでも20mm~30mm程度なら
加工時間はわずかです。S1500程度で
ドリルを引き抜いたとき切削油は必ずかかるようにしてくださいね。
MAXまで回転をあげない方が良いかもしれません。

投稿日時 - 2007-02-09 08:22:00

補足

巧さん 回答ありがとうございます。
1.9mmのドリルもこのステップ切削でいけるんでしょうか?
1.9mmのドリルが特に折れるんですが、手研ぎなので刃持ちにバラツキがあるんで困っています。

投稿日時 - 2007-02-09 16:20:00

お礼

巧さん 回答ありがとうございます。
ステップ0.5mm S1500 でやってみようと思います。
ただ、12台のNCを2人で見ないといけないので、
この機械につきっきりができないので、それが問題です。

投稿日時 - 2007-02-10 14:47:00

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