ボーリング。この方法しかない？

Question

いつも素人質問で失礼致します。

公差Ｈ７の穴をあけるために、ドリルで下穴をあけ、
ボーリングバーで１回削り、
計測をして、
ボーリングバーの調整をして、再度切り込む。

このやりかたですと、かならず機械を止めての計測作業等が入ってしまいます。
これを省略して、無人化を行なう方法はないものでしょうか？

細かい条件を書けずにすみませんでした。
機械：新日本工機の中型５面加工機
ワーク：t16のSS400のプレート
穴(貫通)：φ50とφ68のH7
です。

Accepted Answer

なるほどこの直径だとリーマも無いことはないですがボーリングのほうが早いですね

うちでもこの直径のボーリングはよくありますが　初期摩耗を出した後は
結構安定しますよ

１．仕上げボーリングの取りしろを一定にする
２．初期摩耗が済むまでは有人加工にする
３．水溶性クーラントをどっさりかける

加工順
１．下穴　直径で１．０mm残し
２．中仕上げボーリング　直径で０．４mm残し
３．仕上げボーリング

仕上げの条件
チップ：サーメット　ノーズR０．４
水溶性クーラント仕様　チョロチョロでなくドッサリかける
切削速度　１８０m/min前後
送り　0.1～0.15mm/rev

初期摩耗は慣れれば超硬ハンドラッパで擦ってもできますが
加工しながらするのが間違い無いですね

Answer

記憶が定かでないのですが
日研工作所のカタログに　”ならし”と称した初期摩耗をとる方法が
載っていました
たしか　条件を半分くらいに落として　ならして　いたと記憶しています
日研に聞いてはどうですか？

Answer

回答（８）ですが、ＳＳ４００では、出来ないんですか？

Answer

こんばんは

アイデアでよろしければ

φ６８のＨ７（－０＋０．０３）なら
剛性のある機械の主軸・アーバー（例ＬＤ比２以内）の条件ですが・・・。
とりあえず一度公差の中間（＋０．０１５位）で加工されてるアーバーを
測定します。
測定箇所は、チップの外周先端切れ刃とすぐ近くのアーバー外周部（刃先
とアーバー中芯線上）の段差で、測定器はツールプリセッターを使用し２μ
前後で測ります。

次からはこの段差（２μ以内）でチップの出具合を合わせれば一発で出ると
思います。なお刃物の形状が変わると背分力（寸法に影響する切削抵抗）
が変わり、穴径に影響しますので変えないようにして下さい。

Answer

ボーリングより、エンドミルで回したほうが、早いのでは？
機械の精度にもよりますが？

Answer

下穴加工＞中仕上げボーリング＞仕上げボーリングの順にすれば加工寸法は安定します
あとはチップの摩耗（寸法変化）を一穴毎に把握して
初期摩耗と安定期と寿命の変化をつかめば良いと思います
もちろんですがATCによる微少なゴミへの対策は必要です

直径が大きくてどうしても安定しない場合は仕上げボーリングなど有人加工
の工具ばかりプログラムの最後に集める方法も効果はあると思います

ボーリング作業を効率化する方法はあるか？