アルミダイカスト部品の試作

Question

200×200×50(H)mmのボックス(凹)をアルミダイカストで検討中です。
自動車用途で、中に□150mmのプリント板をねじ止めにて組み付けます。
フタ(上カバー)はアルミの板を考えています。

環境試験(温・湿度、振動等）のため、２０～３０個試作する予定です。

質問?：アルミダイカスト品の試作は、やはり機械加工（削り）でするものでしょうか？
あるいは木型や簡易型などによる試作の方法があるのでしょうか？
コスト、納期的なポイントもご教授願います。

質問?：通常のアルミとダイカストの材料(ADC**）の違いは何でしょうか？
（機械加工の試作品（通常のアルミ品）で環境試験を実施しての確認という考え方で問題ないのでしょうか？）

よろしくお願いいたします。

Answer

RB利です
まず質問です
量産時はアルミダイキャストで製作をお考えか、又は量産数量が少ないので
金型製作にコストがかかるので違う方法（アルミ鋳物、削りだし）なのか
環境試験は量産時のためか
ダイキャストはアルミ(材質ADC12等)溶解を金型に圧力を加えて圧入したもの
鋳物はアルミ（材質AC2B等)溶解を金型、又は砂型に注入して自重で成型したもの
圧延はアルミ（A5052等）インゴットを熱間圧延（再結晶温度以上）したもの
仮定でコスト、試験内容、納期、量産時移行のリスク削減から
まず
量産前にはダイキャストでの試験はもちろん行いますが、
量産時ダイキャストでの前試験としたら

１、鋳物（材質はユーザーと吟味必要）で製作します
２、木型製作、砂型での鋳造、表面サンダー＋ショット仕上げ
　　ふた取り付け面や基盤取り付け部分の
　　面加工とタップ加工、その後　アルマイトやクリヤー塗装の表面処理
　　（ダイキャスト時に行う処理と同等なもの）
３、ふたも量産時ダイキャストの場合は　２項と同じ対応

質問１の回答
　ダイキャストは切削加工を少なくする目的もあるので
　必要最小限で考える
質問２の回答
　通常とは圧延材のこととすると、ダイキャストとはアルミ材質では同じですが
　強度から防錆までまったく違いますので
　削り出し品での環境試験は不足する部分が多いと思います
　当方では試作品として製作は行いません

以上当方での対応経験を記載しました

Answer

まるで、昔手がけた燃料噴射装置の制御基板ケースみたいな話ですね。（汗

自動車部品では、ＡＤＣ品の試作をＡＣ材で代用するのが普通だと思います。
型は簡易型を起こします。材料はＡＣ４Ｂ－Ｆで良いと思います。
（まぁ、二輪車メーカーでは↑こうでしたね。四輪では違うかも？）

試験方法については、完成車メーカーと綿密な打合せが必要です。

役に立った様子で、こちらも嬉しいです。

さて、試作方案ですが、
石膏鋳造は、形状を精密に再現しなければならない場合に使いました。
そうでなければ、砂型で良いかと思います。
形状が幾分複雑な場合でも、ＡＣ３Ａ(シルミン)を使って形を出し、
石膏型は用いなかったと記憶しています。
（ＡＣ３Ａでは強度低いですけれどね。）

コストは他の方のアドバイスにもある通り、
方案によって大きな違いは無かったと思います。

御存知と思いますが、自動車用電装品は環境試験や耐久試験が厳しく、
電子機器メーカーが音を上げる場面が多々あります。
試作品で、耐久をクリアするだけでなく、
ややオーバースペックの試験を課して壊れ方を探っておくのが、
いざという時の対処方法を決める材料になったりします。
（老婆心ながら、御参考まで。）
頑張って下さいね。

Answer

?試作ですが通常、切削品が一番早いと思います。ただし、ダイカスト形状（テーパ・角Ｒ・リブ）に固執すると高い物についてしまします。
また、数量が20～30ですと微妙ですが、精密砂型鋳造で大枠素材を作り、切削加工を入れるという方法もあります。ダイカスト図面のまま、試作したいのなら、精密石膏鋳造法もあります。

?ダイカストには、巣（微細気泡）が有ったり、放熱性をあわせたいなら、Ａ5052（よく使われる切削材）で伝道率のあったものにするくらいです。もし材質をあわせたいなら、ダイキャストのブロック材から削りだしてもいいとおもいます。

参考までに、精密石膏鋳造法のメーカーです。

モールドモデル
http://www7.ocn.ne.jp/~mold-m

コストは砂型鋳造+加工と同等くらいです。
概略コストは、メーカーに問合せてみてください。

アルミダイカスト部品の試作手法と材料の違いについて