高硬度材の切削加工について

こんにちは｡
まず､超硬のラフィングで荒取りをしてから仕上げてはいかがでしょうか｡
条件的には､ラフィングだともう少しあげられるかと思います｡
それと､
misumiの工具をご使用のようですが､
私の経験からいうと､misumiのは､全体的に超硬の母材が柔らかいと思います｡
よって､コーティングがいくら良くても､刃持ちは今一だと思います｡
（安いですがね）
他社の工具も検討してみてはいかがでしょうか？
私がよく使っていたのは､ハニタです｡
（misumiよりは高いですが､イスカルとかよりは安いです。）

ちょっと気になる点がありますので書き込みをします。
「ツールはMISUMIの高硬度用6枚エンドミル刃径12mm刃長30mmシャンク径10mm・・」
「条件は丸12mmのドリルで下穴加工後、深さ切込み1.5mm、切削幅6mm、切削速度18m（500rpm）、送り一刃0.1mm（100mm/min）。」
とあります切削幅に関してですが、カタログを見ると側面加工をする条件は側面の深さが150％までで切削幅は刃径の5％までとあります。
そうするとφ12であるならば、深さ18ｍｍ以下で、切削幅は0.6ｍｍ以下になると思います。
カタログ値を見る限り、加工スピード等（回転数、送り）はそれほどおかしいようには思いません。単純に切削幅が広すぎるといった印象です。

ウチでするならばカタログにそって考えます。
まず、下穴（荒取りで大き目の穴）を何か別の工具で加工し、φ12で広げます。（仕上げ）
加工条件は切削幅1ｍｍ～2ｍｍぐらいで、深さ10ｍｍ、回転数2000、送り200ぐらいでしょうか。
後は加工時の音などを聞いて、条件をどんどん変えていきます。

参考になれば幸いです。

とりあえず、焼き入れする前に荒取りしておく（0.2ミリくらい残して）のがベストですが、できないでしょうか。
高硬度用6枚エンドミルは、荒取りに向いてないと思います。4枚刃の角Ｒエンドミルがいいと思います。たとえば刃径12mmで2Ｒくらいです。ボールエンドミルでは刃持ちはしますが、効率が悪いでしょう。ポケットの大きさから見たら、20mm以上のスローアウェイ式エンドミルを使えば、やり方によっては下穴なしでもいけるかと思いますが。
ポケットが深くて切り粉がはけないと、エンドミルがすりこぎみたいになってしまい、刃が持ちません。エアーで切り粉を吹き飛ばしながら加工したほうがいいでしょう。水溶性なら特にそうです。

私は高硬度用φ6ボールエンドミル(2刃)でHRC52の冷鍛型を日常的に加工しています
S4500 F500 エアブローです

>刃が最後まで持たず根元より折損しました

この時の刃先の状態はどうでしたか｡
エッジの部分(90度の角)が欠けていませんか?
また､側面刃が摩耗ではなく､欠けていませんか?
もしこのような状態であるならば､冷却での熱衝撃による欠損です｡
水冷は禁物､エアブローを推薦します｡

このワークに対する切削条件ですが､S2000 F300～500程度でしょうか
(私の感です｡保障はない)

いずれにせよエッジの欠けや摩耗は避けて通れません｡
前工程としてボールエンドによる荒取りを検討されてはどうですか｡

こんにちわ。
ミスミのエンドミルですか？ＴＳコートって言うやつですか？
そうであれば、あれはもう少し高い硬度が入っているやつに使われた方がよいかと。
ＤＣ53なんですが、その程度のＨＲＣであれば条件は良いかと思いますが、
切り込み量を減らし、送り・回転を上げ耳で聞きながら条件を出していけば良いかと。
ドライ加工は何故？
ユキワのＧ1チャックは解りませんが、コレットですよね？

それと、下穴はもう少し大きくした方が、下穴とエンドミルのサイズが同じであればアプローチの時にいきなり当たってはいないですか？