工具の食い込みによる段差問題と対策方法

ウチは、プラ型・プレス型をやっております。銅電極から複雑なキャビの加工をやっております。要求精度は±0.005です。
同じような経験があります。最近の高速MCは、高回転時のZ軸の伸びも補正された状態で加工できるようになってきていますが、完璧ではありません。
ウチの場合、±0.005には入るようになりましたので参考までに。
（加工機は、マキノV33　30000rpm仕様とマキノV33　20000rpm仕様です。）
?仕上げは、新品の工具で加工する。
?フラットエンドミル使用の場合は、工具長補正時に0.002ほど上げる。
　ボールの3次元プログラムのカッターパスとフラットの2次元プログラムのカッターパスが深さ方向に関してばっちり合いましたので。
（ボールエンドミルに比べフラットエンドミルは、若干食い込み傾向が
　あったため　工具長測定機器に依存しますが。）
?暖気運転を十分に行う。
（加工機にもよりますが、ウチでは7000rpmにて30分以上）
　また、あまり主軸を止めないようにする。
（プログラム入力時や設定時）
?加工機設置場所を恒温に保つ。
（季節を通して22℃～24℃内に保ってます。)
?加工機内・主軸・ツールホルダは清潔に保つ。
（当たり前ですが・・・(^^;　）

特に高回転になってくると、どうしてもＺ軸はのびますよね～。
ウチでは、加工前の暖気運転でだいぶ改善されました。
機械にもよりますが、精度が必要な場合、１０～２０分は、やってます。

ちょっと、参考ＵＲＬの話題とは、ズレがありましたでしょうか？
こちらの、Ｎｏ４の投稿のほうが参考になりますでしょうか？
http://www.kazuban.com/bbs/KazubanBBS/patio.cgi?mode=view&no=110

そうですね・・
段差の原因が主軸の伸びだけだと仮定すれば、併せたい工具同士が
測定した状態と同じ状態で、加工ができればいいと思います。
おっしゃるように、暖気後すぐ測定、加工でもいいでしょうし、
回転数がそれほど違わなければ、暖気前に2本の工具を測定したとすれば、
両方とも暖気後に加工すれば、つじつまが合うのではないでしょうか？
そういう意味では、最近精度もよくなっていると聞きます
非接触式の工具長測定器は回転しながら測定できますから
選択肢の一つかもしれませんね。
ウチは場合は接触式で自動測定器の誤差も出てきますから、
精度を出す場合は、一度削ってみてワークの加工面を測定し
最終工具長を入力しています。
テスト加工前に暖気をし、加工後測定し、最終補正をかけ、暖気をして
最終加工をするようにしています。
結構手間です・・・^^;

補足要求です
今まで対策された内容とその結果が欲しいです
その方が双方ロスがなくて良いと思います。

ウチではプレス金型の製作をしておりますが、ＮＣ導入直後はこういった問題が多々ありました。ウチでの改善策をいくつか挙げておきます。
1・エンドミル等の工具を出来るだけ新しい物を使うようにした。（再研磨したものも仕上げには使わない。）
2・中仕上げの回数を増やした。
3・仕上げ加工をする際、出来るだけエンドミルの径を細くし（形状Ｒによって使い分ける）出来るだけ1回に削る量を減らした。
4・Ｚ軸に使用する測定器具を丁寧に使う。もしくは、精度がよいものを使う。
ウチではこれをすべて実行しています。

きれいな刃物（出来れば超硬エンドミルコーティングの新品）1本で仕上げます。
ただし、コーナーＲ（谷Ｒ）に関しては追い込めるだけ追い込みます。（+0.05ぐらい残す）
言い忘れましたが、ウチでは仕上げ加工をする際、必ず1日の最後に仕上げ加工が出来るように必ず段取りをします。電源を一度落として次の日に仕上げという段取りはしないということです。