加工パーツの寸法及び形状確認の課題と解決方法

こんにちは、私の部署では外に出る不良を防ぐためにダブルチェックという方法を試したことがあります。御社での問題である検査の第三者を置くのが難しと言うのがありますが、ダブルチェックは、同部署の別の加工者（つまり第二者？）に検査してもらいます。
　確かに生産に従事する時間は減少しますが、メリットとして、同じ部署の仲間に「自分の不良を指摘されるのは恥だ」と言った意識が高まり、自分自身でしっかり検査するようになりました

こんにちは
>皆様の会社ではどのように工夫してやられていますでしょうか。
　個人的には、加工したら測定するので、その測定値を図面に書いています（記録）。
　加工が終わったら図面を眺め、記入無い所を測定できる範囲で測り同じく図面に記録。穴位置などは３次元測定器のデータを参考にして必要な場合こちらも図面に記録します。

図面と製品を見比べれば加工忘れ等の不具合は減少すると思います。形状の勘違いは図面に作業者が勘違いしにくいように、立体的な漫画（図面の隅に小さく）で表現にすればいいと思います。

自主検査の用紙もあるのですが、私はあまり活用していません。基本的に図面が主（基準）で全てが重要項目と考えていますので・・・。

社長さんの考え方から心入れ直す必要があります
不良がでる、返品があるは結果であって、企業の目標は他社に負けない、良い品物を安く納期通り作る、そして利益を出すが企業目標です。
良い品物つくりをトップから末端まで全員で認識するまで社員教育が必要です。
現在の私ども仕入れ側の購入条件は価格だけが判断基準です、品質と納期は当たり前の条件だからです、この事を踏まえて社員全員で他の方の回答
等を参考に勉強会を行えば回答が出るはずです、
トップの押し付けでなく従業員側から反省・改善点を出させないと社内浸透しません。
記録の残る自主検査と最終出荷検査は必要条件です、お金の掛からない方法を社内で討議しては。

工夫は、相互チェックです。自己完結できる仕事は
すばらしいと思いますが、現実的にはこんな感じ。

(以下参考までに）

エラーを発見するためには、検査計画どおりの検査
を行う必要があります。検査計画（何をどのような
方法で誰が行うか）は適切でしょうか？適切でない
なら、その部分を補うまたは変更する必要がありま
す。


加工モレの原因、形状違いの原因などは全て加工者
の勘違いなのでしょうか？

勘違いを誘発する原因はないのでしょうか？

勘違いという要因をなくすことはできません。
勘違いしない、しにくい「からくり」（プロセス）
にするにはどうすればよいか考えましょう。

検査表を書かせ、きちんと最後に自分の名前を書かせると、その品物に対して作業者が責任感をもてるようになり、結果として不良が減るのでは？
もしそれでミスが発生したら、どうすればミスがでないか徹底的に皆で話し合い、決まったことを皆で守っていくという方法が地味ですが一番良いかなと。話あって決めたことを守らないでまた同じような不良がまたでたら、徹底的にその人を躾けます。「不良を出したら、後で苦労するのは自分だ」→「絶対に不良はださん！」と思わせるようにもっていきます。
うちでは不良がでた場合、全員5時でタイムカード押して、それから無給で対策が出来上がるまで話し合います。夜中になろうが徹夜になろうが、「これなら絶対にだいじょうぶ」という結論がでるまでやります。これを何回か繰り返したら、少なくとも同じような不良が何度もでるということはなくなりました。
もしこれをやるなら、無給で無理させているので、うまくいったら後のフォロー（全員飲みにつれていく　とか）をしっかりしないと、労働基準監督署にかけこまれて泣くはめになりますｗ